Lorsqu'on analyse l'état réel des machines — selon la méthode des 4M préconisée en management allégé —, on peut les classer en plusieurs catégories : veille, préparation, usinage et arrêt anormal. C'est uniquement pendant l'usinage que la machine génère une réelle valeur ajoutée pour les clients, d'où l'importance d'améliorer le TRS (Taux de Rendement Synthétique). Les machines d'électroérosion par enfonçage des séries EX et de micro-perçage de Sparkle ont été conçues selon ce principe.
Du point de vue du temps de préparation, des tâches telles que la programmation, le calibrage des moules et le réglage des positions relatives des électrodes et des outils doivent être effectuées manuellement par les opérateurs. Ces activités représentent généralement entre 20 % et 40 % du temps de fonctionnement quotidien de la machine. Pendant cette période, malgré l'effort des opérateurs, la machine ne crée pas encore de valeur ajoutée ; celle-ci n'intervient que lors du processus d'usinage par électroérosion.
Pour remédier à ce problème, Sparkle a intégré, au cours des deux à trois dernières années, les systèmes logiciels 3D de ses clients. Grâce à la reconnaissance automatique des caractéristiques géométriques des outils 3D et de leurs positions d'usinage correspondantes sur les moules, combinée à une conception de post-traitement personnalisée, le système interprète automatiquement les données et les convertit en programmes d'usinage. Cette automatisation réduit considérablement le temps de réglage de l'opérateur et améliore l'efficacité globale de la production.
Les outils d'électrodes sont automatiquement interprétés grâce à une analyse de post-traitement 3D et convertis en programmes de détection de bords et d'étalonnage. Cette automatisation élimine la nécessité pour les opérateurs d'effectuer des réglages directement sur la machine, évitant ainsi les erreurs de programmation et un gain de temps précieux. Les opérateurs peuvent alors se concentrer sur la conception des moules et des produits, ou sur d'autres processus de production. Cette automatisation réduit non seulement le temps de réglage manuel, mais aussi le temps total de préparation, qui représente moins de 5 % du temps total.
Des chaînes d'approvisionnement taïwanaises en automatisation pour l'aérospatiale aux lignes de production de moules automobiles en Europe, Sparkle a reproduit et modernisé avec succès ses systèmes de production automatisés pour ses clients européens. Grâce à l'intégration de centres d'usinage d'électrodes et de machines d'électroérosion, les ingénieurs peuvent facilement planifier deux semaines d'usinage sur la ligne automatisée. Les machines fonctionnent 24 h/24 et produisent des moules selon les principes du lean management. Parallèlement, les centres d'usinage fabriquent les électrodes nécessaires aux moules, mettant ainsi en œuvre un modèle de chaîne d'approvisionnement juste-à-temps (JAT).
La nouvelle génération de machines lancée par Sparkle est conçue pour répondre aux exigences concurrentielles des clients grâce à des concepts d'utilisation extrêmement intuitifs. Dotées d'une interface utilisateur ne nécessitant aucune formation et d'une prise en charge de l'intégration système rapide, ces machines intègrent des API et sont compatibles avec les post-processeurs afin d'optimiser l'utilisation de l'électroérosion et l'intégration dans les usines intelligentes. Ces innovations permettent une évolutivité exceptionnelle, une grande réactivité aux tendances du marché et une compétitivité industrielle durable.
Source : Economic Daily News
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