Wie man mit Senkerodieren eine Spiegeloberfläche herstellt

Die Senkerodierbearbeitung nutzt elektrisch geladene und feinjustierte Elektroden, um die gewünschte Geometrie in Metallbauteile einzubrennen. Dieses Verfahren wird häufig im Formen- und Werkzeugbau eingesetzt. Dabei werden zwei Metallteile in eine Isolierflüssigkeit getaucht und an eine Stromquelle angeschlossen, die anschließend gemäß den Vorgaben der Steuerung automatisch ein- und ausgeschaltet wird. Beim Einschalten des Stroms entsteht eine elektrische Spannung zwischen den Bauteilen.

Wenn zwei Metallstücke einander angenähert werden, erhitzen sie sich bis zum Schmelzpunkt. Beim Abschalten der elektrischen Spannung springt ein Funke über. Zahlreiche Funkenentladungen formen das Metall schrittweise in die gewünschte Gestalt, abhängig von der Elektrodengeometrie. Senkerodieren ist ideal für Unternehmen, die Bearbeitungsrisiken minimieren und gleichzeitig Präzision und Zuverlässigkeit gewährleisten möchten. Einer der Hauptvorteile des Verfahrens ist die Möglichkeit, komplexere Formen ohne Materialspannung herzustellen. Da das Material erst bei Bedarf vollständig durchtrennt wird, eignet es sich für ein breiteres Anwendungsspektrum, darunter dünne Wände, Sacklöcher und Querschnitte. Das Hochleistungsverfahren ist ideal für Spritzgussformen und Stanzwerkzeuge und kann auch zur Erzeugung spiegelglatter Oberflächen eingesetzt werden.

Wie entstehen Spiegelflächen?

Spiegel sind flache, reflektierende Oberflächen mit dunklem Hintergrund, die Licht gut reflektieren. Poliertes Metall reflektiert extrem gut – eine Eigenschaft, die mit der Senkerodiermaschine (EDM) erzielt werden kann. Glas ist ein typisches Rohmaterial für die Spiegelherstellung, benötigt aber aufgrund seiner geringen Reflexion eine Metallbeschichtung, um eine gleichmäßige Oberfläche mit optimaler Reflexion zu erhalten. Kunststoffsubstrate verhalten sich ähnlich wie Glas und werden häufig für Spiegeloberflächen in Kinderspielzeug verwendet. Spritzgießen ist das Verfahren, mit dem die gewünschten Formen – ob rund oder flach, transparent oder opak – hergestellt werden. In den meisten Fällen müssen die Basismaterialien beschichtet werden, um einen Spiegel zu erzeugen. Hier kommt die Senkerodiermaschine (EDM) zum Einsatz.

Zunächst wird die Kontur des Rohmaterials an die jeweilige Anwendung angepasst. Die gewünschte Endform bestimmt das Zuschnittverfahren. Der Zuschnitt erfolgt vor der Metallbeschichtung.

Anschließend werden die Rohlinge in optische Schleifmaschinen geladen, wo die zum Schleifen der Rohlinge verwendete körnige Flüssigkeit sich beim Streifen an gekrümmten Oberflächen gleichmäßig in ihnen verteilt.

Nach dem Polieren der Oberfläche bis zur Glättung wird diese mit dem gewählten reflektierenden Material beschichtet. Beim Senkerodieren werden Metalle so weit erhitzt, dass sie verdampfen und sich auf der Oberfläche ablagern. Präzision ist erforderlich, um die gewünschte Schichtdicke und -homogenität zu erzielen, indem Zeit und Temperatur exakt aufeinander abgestimmt werden.

Masken und Metallschablonen können verwendet werden, um Muster auf der Oberfläche zu erzeugen, und dielektrische Beschichtungen können auch eingesetzt werden, um reflektierende oder schützende Schichten über den Metallschichten zu bilden. Bevor der Spiegel auf dem Sockel montiert und in stoßfesten Behältern verpackt wird, können mehrere Verdampfungsprozesse erforderlich sein.