放電加工とその利点

今日の製造業者は、従来の加工技術が限界に達するたびに、EDM または放電加工に移行しています。

EDM（放電加工）では、熱エネルギーを利用して特定の物体から余分な材料を除去し、必要な形状を作ります。これはCNC加工の中でも最も一般的なプロセスではありませんが、多くのエンジニアは、加工が難しい部品を開発する必要がある際に、この方法を採用しています。

EDMはレーザー切断などのプロセスといくつかの類似点があります。レーザー切断では、余分な材料を除去するために機械的な力を必要としません。そのため、多くの人がこの製造プロセスを非伝統的なものと考えています。

このプロセスは、様々な産業における工具や成形に役立っています。放電加工には、以下のような独自の利点があります。

硬化材料にもEDMを使用可能

従来の機械加工では、ワークピースを硬化させる前に他の工程を行う必要があります。一方、放電加工は硬化した材料にも優れた加工性を発揮します。つまり、熱処理による変形を防ぎやすくなります。

EDMはさまざまな深さと形状を可能にします

EDM（放電加工）により、単純な切削工具では不可能と思われるような深さや形状にも到達できるようになります。これは、非常に大きな直径比と工具長を必要とする深溝加工に効果的な技術です。EDMプロセスにより、狭い溝、鋭利な内角、深いリブなどを比較的容易に切削できます。

EDMによる表面仕上げの向上

射出成形の表面仕上げは、従来の方法に比べて放電加工（EDM）の方が一般的に優れていると主張するメーカーもあります。放電加工は表面の仕上がりが細かく、精度も向上するため、ある程度は真実と言えるかもしれません。

EDMはあらゆる種類の導電性材料に使用できます

EDM製造と聞くと、おそらく最初に思い浮かぶのは、幅広い材料に対応できるという点でしょう。導電性材料を使用する場合、EDMは常に最適な加工方法となります。

EDMを用いることで、従来の加工方法では加工が困難だった部品の加工が可能になり、タングステンカーバイドやチタン製の部品も加工可能となります。

EDMは機械力の関与を排除します

放電加工の最後の、しかし決して軽視できない利点は、特定のワークピースに機械的な力が加わらないことです。つまり、脆い輪郭線ができてしまうことを心配する必要がありません。材料を除去する前に切削力を高める必要がないため、容易かつ確実に加工できます。ワークピースと工具が接触しないため、機械的ストレスも心配ありません。

結論

放電加工（EDM）は、極めて困難な加工アプリケーションにおける重要なソリューションであり続けています。これにより、従来の加工方法が不可能または困難な場合でも、エンジニアは材料を再構築することができます。この卓越したプロセスにより、最高品質の部品の開発が可能になります。

ダイシンカーEDM
マイクロドリル放電加工